Platinen wasserdicht versiegeln
Ob in Industrieanlagen, Fahrzeugen, Flugzeugen oder medizinischen Geräten, Leiterplatten sind das Herz elektronischer Anwendungen. Damit Leiterplatten langfristig zuverlässig funktionieren, müssen sie wirksam vor Feuchtigkeit und Umwelteinflüssen geschützt werden. Denn selbst kleinste Mengen Wasser können Korrosion, Kurzschlüsse und Ausfälle verursachen.
Warum eine wasserdichte Beschichtung entscheidend ist
Feuchtigkeit ist eine der häufigsten Ursachen für den Ausfall elektronischer Komponenten. Bereits Kondenswasser oder hohe Luftfeuchtigkeit reichen aus, um Schäden zu verursachen. Besonders kritisch ist das in sicherheitsrelevanten Bereichen wie Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt oder industriellen Steueranlagen. Umso wichtiger ist eine wasserdichte Leiterplatte mit zuverlässigem, durchgängigem Schutz.
Konventionelle Verfahren wie Schutzlacke oder Vergussmassen können oft nicht alle Anforderungen bedienen: Bei der Verwendung von Lacken werden häufig nicht alle Geometrien erreicht, Vergüsse erschweren Reparaturen und erhöhen das Gewicht. Die Antwort auf diese Herausforderungen: Beschichtung von Leiterplatten mit Parylene. Das Verfahren liefert einen besonders gleichmäßigen, dünnen und leistungsfähigen Schutzfilm.
Was ist Parylene-Beschichtung – und warum wird sie eingesetzt?
Parylene ist ein hochreines Polymer, das im Vakuum gasförmig auf Oberflächen aufgebracht wird. Dabei entsteht ein gleichmäßiger, porenfreier Film, der sich selbst in kleinste Spalten, Hohlräume und unter Bauteile legt. Dank der gasförmigen Abscheidung erreicht Parylene selbst schwer zugängliche Stellen, die mit flüssigen Beschichtungsverfahren oft unzureichend geschützt werden – etwa scharfe Kanten, feine Spitzen oder tiefe, enge Spalten. Auch die Unterseiten von Bauelementen wie BGAs (Ball Grid Array) oder QFPs (Quad Flat Package) lassen sich zuverlässig versiegeln.
Diese Eigenschaften machen eine Schutzschicht mit Parylene besonders vorteilhaft:
- Sehr gute Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit, Chemikalien und Umwelteinflüssen
- Elektrische Isolation mit hoher Durchschlagsfestigkeit
- Reduziertes Risiko fĂĽr Whiskerbildung durch geschlossene Isolationsschicht
- Biokompatibilität – geeignet für medizinische Anwendungen
- Transparente, dünne Schicht – ideal für komplexe Baugruppen
Parylene eignet sich fĂĽr fast alle vakuumtauglichen Substratmaterialien: Metall, Kunststoff, Keramik, Glas, Gummi oder Silikon.
Der Beschichtungsprozess im Ăśberblick
Die Parylene-Beschichtung erfolgt über ein spezielles CVD-Verfahren (Chemical Vapor Deposition) im Vakuum – ohne Lösungsmittel oder mechanischen Auftrag. Der Ablauf gliedert sich in mehrere sorgfältig aufeinander abgestimmte Schritte:
- Reinigung der Baugruppe
Vor Beginn der Beschichtung wird die Baugruppe gründlich gereinigt, um Verunreinigungen zu entfernen, die die Haftung der Paryleneschicht beeinträchtigen könnten.
- Maskierung empfindlicher Bereiche
Bereiche, die nicht beschichtet werden sollen – etwa Steckverbinder oder Testpunkte – werden manuell oder maschinell mit speziellen Masken abgedeckt. Diese Maskierung schützt gezielt vor dem Parylenedampf.
- Parylene-Beschichtung im Vakuum
Die eigentliche Beschichtung erfolgt in einer Vakuumkammer. Dabei wird die Parylene in einem mehrstündigen Prozess (12–20 Stunden, abhängig von der gewünschten Schichtdicke) gasförmig auf die Baugruppe aufgebracht. Die Moleküle lagern sich gleichmäßig und lückenlos an, selbst in komplexen Geometrien.
- Demaskierung
Nach der Beschichtung werden die zuvor geschützten Bereiche wieder freigelegt. Für besonders feine Strukturen oder schwer zugängliche Stellen kommt ein Speziallaser zum Einsatz, der die Paryleneschicht präzise entfernt.
- Qualitätskontrolle und Dokumentation
Abschließend wird die Beschichtung umfassend geprüft: Neben der optischen Kontrolle auf Gleichmäßigkeit und vollständige Abdeckung erfolgt die Verifizierung der Schichtdicke an separaten Messplättchen. Zusätzlich wird die Haftung der Paryleneschicht mittels Gitterschnitttest auf Proben überprüft, die den gesamten Prozessablauf über mitbehandelt wurden. Alle Maschinen- und Prozessparameter werden dokumentiert, um Rückverfolgbarkeit und Prozessstabilität sicherzustellen.
Übrigens: Im Bereich Schutzbeschichtung sind wir europäischer Marktführer. Die sorgfältige Demaskierung mittels Laser gibt es nur bei uns.
Parylene-Typen im Ăśberblick
- Parylene C (Temperaturschutz < 100°C): Zeichnet sich durch eine niedrige Wasserdampfdurchlässigkeit und hohe chemische Beständigkeit aus und wird daher häufig in der Industrieelektronik und Medizintechnik eingesetzt.
- Parylene F (Temperaturschutz > 200°C): Verfügt über eine gute chemische Resistenz sowie einen niedrigen Reibungskoeffizienten und eignet sich besonders für mikroelektromechanische Systeme als auch Nanotech-Anwendungen.
- Parylene N (Temperaturschutz < 70°C): Bietet eine sehr gute elektrische Isolation und extrem hohe Spaltgängigkeit und ist damit ideal für Anwendungen in der Medizintechnik, Sensorik und Mikroelektronik.
- Parylene D (Temperaturschutz < 150°C): Eignet sich durch seine hohe Temperaturbeständigkeit und Robustheit bei thermischer Belastung besonders für Automotive- und Luftfahrtanwendungen.
- Parylene AF-4 / HT (Temperaturschutz > 350°C): Vereint exzellente Temperatur- und UV-Beständigkeit (bis 450 °C) mit hoher Chemikalienresistenz und wird bevorzugt in der Raumfahrt, Hochfrequenztechnik und unter extremen Umweltbedingungen eingesetzt.
Vorteile wasserdichter Leiterplatten mit Parylene
Parylene bietet zahlreiche Eigenschaften, die es zu einer bewährten Lösung für den Schutz von Elektronik machen:
- LĂĽckenlose Beschichtung, auch bei komplexen Geometrien
- Nahezu ĂĽberall gleiche Schichtdicke dank CVD-Prozess
- Keine thermische Belastung – ideal für temperaturempfindliche Komponenten
- Effektive Barriere gegen Feuchtigkeit, Gase, Chemikalien und Mikroorganismen
- Langfristiger Schutz, auch unter wechselnden Umweltbedingungen und hohe Abriebfestigkeit (92 A Shore)
- Biokompatibel und transparent, geeignet fĂĽr medizinische und optische Anwendungen
Im Vergleich zu anderen Verfahren:
- zuverlässiger als Lacke, besonders bei schwer zugänglichen Stellen
- leichter und selektiv entfernbar im Vergleich zu Vergusslösungen
- ideal, wenn Schutz und Qualität im Vordergrund stehen
Für Anwendungen mit höchsten Qualitäts- und Nachweisanforderungen
Die meisten Parylene-Typen sind nach der US-Militärnorm MIL-I-46058C qualifiziert – einem Standard, der zwar für neue Designs nicht mehr aktiv verwendet wird, aber weiterhin als Benchmark für Nachrüstungen und Bestandslösungen gilt. Die meisten dieser Beschichtungen erfüllen zudem die Anforderungen der aktuellen Industriestandards wie IPC-CC-830, der heute als Referenz für Schutzbeschichtungen in sensiblen Anwendungen gilt.
Zusammen mit unserer EN9100-Zertifizierung bieten wir Ihnen eine verlässliche Lösung für anspruchsvolle Projekte in Aerospace- und Defense-Anwendungen.
Typische Anwendungsfelder
Parylene-Beschichtungen finden in vielen Branchen Anwendung – überall dort, wo Bauteile zuverlässig geschützt werden müssen:
- Elektronikindustrie – z. B. Leiterplatten, Sensoren, Baugruppen
- Medizintechnik – Katheter, Stents, Implantate
- Luft- und Raumfahrt – hochzuverlässige Systeme unter Belastung
- Automobilindustrie – Steuergeräte, Batteriesysteme, Sensorik – besonders im Bereich E-Mobility
- Bahntechnik & Bergbau – raue Betriebsumgebungen
- Dokumentenschutz – langzeitstabile Versiegelung
Geeignet ist Parylene fĂĽr nahezu alle vakuumtauglichen Materialien: Metalle, Kunststoffe, Silikone, Gummi, Glas und Keramik.
Fazit: Wann lohnt sich eine Parylene-Beschichtung?
Parylene ist ein geeignetes Verfahren für den hochwertigen Schutz von Elektronik – insbesondere dann, wenn Faktoren wie Zuverlässigkeit, Langzeitbeständigkeit und Präzision gefragt sind. Die Beschichtung ist besonders dort sinnvoll, wo andere Methoden an ihre Grenzen stoßen.
Der Prozess ist aufwendiger als das Aufbringen eines Lacks, aber oft kostengünstiger als eine vollständige Vergusslösung und praktischer als beispielsweise ein wasserdichtes Gehäuse. Die wichtigsten preisbestimmenden Faktoren sind:
- Geometrie, bzw. Topographie des zu beschichtenden Substrats sowie Prozesszeit
- Notwendiger manueller Maskierungsaufwand: je mehr empfindliche Bereiche (z. B. Stecker, Testpunkte) geschützt werden müssen, desto höher ist der personelle Aufwand und damit der Einfluss auf die Gesamtkosten
- Art des eingesetzten Parylenetyps
FĂĽr Sie lohnt sich die Investition in die Beschichtung mit Parylene, wenn:
- ein dauerhafter Schutz unter schwierigen Umweltbedingungen notwendig ist
- komplexe Baugruppen zuverlässig versiegelt werden müssen
- Biokompatibilität oder Transparenz gefordert sind
- Reparaturfähigkeit und minimales Gewicht gefragt sind
Wer wasserdichte Leiterplatten benötigt und auf eine bewährte Methode zur Beschichtung setzen will, findet in Parylene eine zuverlässige Lösung – vielseitig, langzeitstabil und industriebewährt.
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